칸반 관리 기능은 다음과 같습니다.
(1) 생산 및 운송 작업 지시
생산 및 운송 작업 지시는 칸반의 가장 기본적인 기능입니다. . 본사 생산관리부서는 시장 예측과 주문을 바탕으로 최종 조립 라인까지만 생산 지시를 내리며, 전공정 각 공정의 생산은 칸반(Kanban)을 기반으로 진행된다. 칸반은 생산 및 운송 수량, 시간, 목적지, 보관 위치, 운송 도구 및 기타 정보를 기록하고 조립 프로세스부터 순차적으로 진행 과정을 추적합니다. 이러한 방식으로 전체 제조 체인의 각 프로세스에는 시기적절하고 명확한 생산 목표가 있습니다.
조립 라인에서는 사용된 부품에서 간판을 떼어낸 후 이전 공정으로 이동해 수거한다. 프론트 엔드 프로세스는 이러한 칸반을 통해 픽업된 수량만 생산합니다. "후처리 수집"과 "적시 및 적절한 생산"이 이러한 칸반을 통해 실현됩니다.
(2) 과잉 생산 및 과잉 납품 방지
Kanban은 확립된 적용 규칙에 따라 사용해야 합니다. ***의 규칙 중 하나는 "칸반 없이는 생산을 할 수 없으며 이 규칙에 따르면 배송도 이루어질 수 없습니다."입니다. 각 프로세스에 칸반이 없으면 생산도 운송도 수행되지 않습니다. 칸반 수가 감소하면 그에 따라 생산량도 감소합니다. 칸반은 필요한 수량만 표시하기 때문에 칸반을 사용하면 자동으로 과잉 생산과 과잉 납품을 방지할 수 있습니다.
(3) "시각적 관리"를 위한 도구
간반 사용에 대한 또 다른 규칙은 "간반은 물리적 객체에 부착되어 보관되어야 한다", "사전- 프로세스는 칸반 "순서대로 생산"에 따라 제거되어야 합니다. 이 규칙에 따르면 작업 현장의 관리자는 생산 우선 순위를 명확하게 이해하고 쉽게 관리할 수 있습니다. 간판에 표시된 정보를 활용하면 이후 공정의 진행상황, 이 공정에서의 생산능력 활용도, 재고 상황, 인력 배치 등을 알 수 있다.
(4) 개선 도구
칸반의 개선 기능은 주로 칸반 수를 줄임으로써 달성됩니다. 칸반 수를 줄이는 것은 작업 간 WIP를 줄이는 것을 의미합니다. 재공품 재고가 많으면 설비가 고장 나더라도 불량품이 늘어나고, 기타 생산 악화 요인이 후속 공정의 생산에 영향을 미치지 않으므로 문제를 은폐하기 쉽습니다. 풀(Pull) 생산 방식에서는 지속적으로 물량을 줄여 재공품 재고를 줄이는 것은 위의 문제를 무시할 수 없게 만든다. 이러한 방식으로 개선 활동은 문제를 해결할 뿐만 아니라 생산 라인의 "체격"을 강화합니다.
칸반 방식은 전통적인 푸시 생산 방식과는 전혀 다른 생산 관리 방식이지만, 그렇다고 해서 전통적인 푸시 생산 계획을 완전히 대체할 수 있다는 의미는 아니다. 두 가지의 적용은 서로를 보완하고 함께 완전한 생산 관리 모델을 구성해야 합니다.
기존의 생산 계획은 기획부서에서 작성해 텍스트 형식으로 발행한 후 일정에 따라 조정이 이루어졌습니다. 칸반은 주간 또는 일일 계획을 수립한 후 전통적인 제어 작업을 대체합니다. 칸반 방식에서는 현장의 실제 상황에 따라 운영자가 계획을 조정하고 서면 생산 지침 대신 시각적 신호를 사용합니다.