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불포화 폴리에스테르 수지 제품의 개발 역사는 70년이 넘습니다. 이러한 짧은 기간 동안 불포화 폴리에스터 수지 제품은 생산량과 기술 수준에서 급속한 발전을 이루었으며 현재 불포화 폴리에스터 수지 제품은 열경화성 수지 업계에서 가장 큰 품종 중 하나로 발전하였습니다.
불포화 폴리에스터 수지의 개발과정에서는 제품특허, 경제지, 기술서적 등을 통해 기술정보가 끝없이 쏟아져 나온다. 지금까지 불포화 폴리에스테르 수지와 관련된 발명특허는 매년 수백 건에 이른다. 불포화 폴리에스테르 수지의 제조 및 응용 기술은 생산의 발전과 함께 점점 성숙해지고 고유하고 완전한 생산 기술 시스템과 응용 이론을 점차 형성하고 있음을 알 수 있습니다.
과거 개발 과정에서 불포화 폴리에스터 수지는 범용성에 특별한 기여를 해왔습니다. 앞으로는 일부 특수용도 분야로 발전함과 동시에 범용수지의 원가를 절감해 나갈 것입니다. 다음은 보다 의미 있고 발전 가능성이 있는 여러 종류의 불포화 폴리에스테르 수지를 소개합니다.
1) 저수축 수지. 이 수지 품종은 단지 오래된 주제일 수 있습니다. 불포화 폴리에스테르 수지는 경화 시 큰 수축을 동반하며 일반적인 부피 수축률은 6~10%에 이릅니다. 이러한 수축은 특히 압축 성형 공정(SMC, BMC)에서 재료를 심각하게 변형하거나 균열을 일으킬 수 있습니다. 이러한 단점을 극복하기 위해 일반적으로 열가소성 수지가 저수축 첨가제로 사용됩니다. 이 분야의 첫 번째 특허는 1934년 DuPont에 의해 발행되었으며 특허 번호는 US 1,945,307입니다. 이 특허는 디카르복실산과 비닐 화합물의 중합 반응을 기술하고 있습니다. 분명히 당시 이 특허는 폴리에스테르 수지에 대한 저수축 기술을 개척했습니다. 그 이후로 많은 사람들이 당시 플라스틱 합금으로 간주되었던 고분자 시스템 연구에 전념해 왔습니다. 1966년에 Marco의 저수축 수지가 처음으로 성형 및 산업 생산에 사용되었습니다. 이후 플라스틱 산업 협회에서는 이 제품을 시트 성형 컴파운드를 의미하는 "SMC", 벌크 성형 컴파운드를 의미하는 저수축 프리믹스 컴파운드 "BMC"라고 불렀습니다. SMC 시트의 경우 수지 성형 부품은 일반적으로 우수한 밀착 공차, 유연성 및 A급 광택이 필요하며 표면의 미세 균열을 피해야 하므로 일치하는 수지의 수축률이 낮아야 합니다.
물론 이후 많은 특허가 이 기술을 개선하고 개선하여 저수축 메커니즘에 대한 이해가 점차 성숙해졌으며 다양한 유형의 저수축제나 저수축 첨가제가 개발되었습니다. 존재. 일반적으로 사용되는 저수축 첨가제로는 폴리스티렌, 폴리메틸메타크릴레이트 등이 있습니다.
2) 난연성 수지. 때로는 난연성 재료가 의약품 구조만큼 중요할 때도 있습니다. 난연성 재료는 재난 발생을 피하거나 줄일 수 있습니다. 유럽에서는 난연제 사용으로 인해 지난 10년간 화재 사망자 수가 약 20% 감소했습니다. 난연제 자체의 안전성도 매우 중요합니다. 업계에서 사용되는 물질의 종류를 표준화하는 것은 느리고 어려운 과정입니다. 현재 유럽 위원회에서는 많은 할로겐 및 할로겐-인 난연제에 대한 검사를 실시하고 있습니다. 위험 평가는 대부분 2004년에서 2006년 사이에 완료될 예정입니다.
현재 우리나라에서는 일반적으로 염소 또는 브롬 함유 디올이나 이염기산 할로겐 대체물을 원료로 사용하여 반응성 난연성 수지를 생산하고 있습니다. 할로겐 난연제는 연소 시 다량의 연기를 발생시키고 자극성이 높은 할로겐화수소를 생성합니다. 연소 과정에서 발생하는 짙은 연기와 유독성 미스트는 사람에게 큰 피해를 줍니다. 통계에 따르면 화재사고 사망자의 80% 이상이 이로 인해 발생한다고 한다. 난연제로 브롬이나 염소를 사용하는 경우의 또 다른 단점은 연소 시 부식성 및 환경 오염 가스를 생성하여 전기 부품에 손상을 줄 수 있다는 것입니다. 수화 알루미나, 마그네슘, 붕소, 몰리브덴 화합물 및 기타 난연 첨가제와 같은 무기 난연제를 사용하면 연기 제거 효과가 분명하지만 연기가 적고 독성이 낮은 난연성 수지를 생산할 수 있습니다. 난연 충전재가 너무 크면 수지 점도가 높아져 건축에 도움이 되지 않을 뿐만 아니라 수지에 난연제 첨가물을 다량 첨가하면 경화 후 수지의 기계적 강도와 전기적 특성에 영향을 미칩니다. .
현재 많은 외국 특허에서 인계 난연제를 이용하여 저독성, 저연 난연 수지를 생산하는 기술을 보고하고 있다.
인계 난연제의 난연 효과는 상당히 큽니다. 연소 중에 생성된 메타인산은 안정적인 고분자 상태로 중합되어 보호층을 형성하고 연소 대상물의 표면을 덮고 산소를 격리하며 탈수 및 탄화를 촉진할 수 있습니다. 수지 표면에 탄화 보호막을 형성하여 타는 것을 방지합니다. 동시에 인 난연제는 할로겐 난연제와 함께 사용할 수도 있으며 이는 매우 확실한 시너지 효과를 갖습니다.
물론 향후 난연성 수지 연구 방향은 저연, 저독성, 저비용이다. 이상적인 수지는 연기가 없고, 독성이 낮으며, 가격이 저렴하고, 수지 고유의 물리적 특성에 영향을 주지 않으며, 첨가물을 첨가할 필요가 없고, 수지 생산 공장에서 직접 생산할 수 있습니다.
3) 강화 수지. 원래의 불포화 폴리에스테르 수지 품종과 비교하여 현재 수지의 인성은 크게 향상되었습니다. 그러나 불포화 폴리에스테르 수지의 하류 산업이 발전함에 따라 불포화 폴리에스테르 수지의 성능, 특히 인성 측면에서 더 많은 새로운 요구 사항이 제시되었습니다. 경화 후 불포화 수지의 취성은 불포화 수지의 개발을 제한하는 중요한 문제가 되었습니다. 주조 수공예 제품이든, 성형 제품이든 와인딩 제품이든 파단 신율은 수지 제품의 품질을 평가하는 중요한 지표가 되었습니다.
현재 일부 외국 제조업체에서는 인성을 높이기 위해 포화 수지를 첨가하는 방법을 사용합니다. 포화 폴리에스테르, 스티렌-부타디엔 고무, 카르복실 말단 스티렌-부타디엔 고무 등을 첨가하는 등의 이 방법은 물리적인 강화 방법이다. 블록 폴리머는 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지 및 폴리우레탄 수지로 형성된 상호 침투 네트워크 구조와 같은 불포화 폴리에스테르의 주쇄에 도입될 수 있으며, 이는 수지의 인장 강도 및 충격 강도를 크게 향상시키는 방법입니다. 화학적 강화 방법에. 필요한 유연성을 얻기 위해 활성이 더 높은 불포화 폴리에스테르와 활성이 낮은 활성 물질을 혼합하는 등 물리적 강인화와 화학적 강인화를 결합하는 방법도 사용할 수 있습니다. 현재 SMC 시트는 경량, 고강도, 내식성 및 설계 유연성으로 인해 자동차 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 자동차 패널, 후면 도어 및 외부 패널과 같은 중요한 부품에는 우수한 인성이 요구됩니다. 차량 외부 가드는 약간의 충격을 받은 후에도 뒤로 약간 구부러졌다가 원래 모양으로 돌아올 수 있습니다.
수지의 인성을 높이면 시공 중 경도, 굽힘 강도, 내열성, 경화 속도 등 수지의 다른 특성이 손실되는 경우가 많습니다. 수지의 다른 고유 특성을 잃지 않으면서 수지의 인성을 향상시키는 것은 불포화 폴리에스테르 수지의 과학적 연구 및 개발에서 중요한 주제가 되었습니다.
4) 저스티렌계 휘발성 수지. 불포화 폴리에스테르 수지 가공 과정에서 휘발성 독성 스티렌이 건설 작업자의 건강에 큰 해를 끼칠 수 있습니다. 동시에 대기 중으로 배출되는 스티렌도 심각한 대기 오염을 유발합니다. 따라서 많은 국가 당국에서는 생산 공장 공기 중 허용되는 스티렌 농도를 제한합니다. 예를 들어, 미국에서는 허용되는 PEL 값(허용 노출 수준)이 50ppm인 반면, 스위스에서는 PEL 값이 25ppm입니다. 이러한 낮은 함량을 달성하기는 쉽지 않습니다. 강한 환기에 의존하는 것도 매우 제한적입니다. 동시에, 강한 환기로 인해 스티렌이 제품 표면에서 빠져나가고 다량의 스티렌이 공기 중으로 휘발됩니다. 따라서 스티렌의 휘발을 줄이는 방법을 모색하는 것은 기본적으로 수지 생산공장에서 완료되어야 하는 작업이다. 이를 위해서는 대기를 오염시키거나 오염시키지 않는 저스티렌 증발(LSE) 수지나 스티렌 모노머가 없는 불포화 폴리에스테르 수지의 개발이 필요합니다.
최근 해외 불포화 폴리에스테르 수지 업계에서는 휘발성 모노머의 함량을 줄이는 것이 화두가 되고 있다. 현재 사용되는 방법은 다양하다. 1) 저휘발성 억제제를 첨가하는 방법. 2) 스티렌 모노머가 포함되지 않은 불포화 폴리에스테르 수지 제형은 스티렌 모노머가 함유된 비닐 모노머를 대체하기 위해 디비닐 에스테르, 비닐 메틸벤젠, α-메틸스티렌을 사용할 수 있습니다. 3) 저스티렌 모노머 불포화 폴리에스테르 수지 제형은 위의 모노머와 스티렌의 조합을 사용합니다. 디알릴 프탈레이트, 아크릴 폴리머 및 기타 고비점 비닐 모노머 및 스티렌 모노머와 같은 모노머 4) 스티렌의 휘발을 줄이는 또 다른 방법은 디사이클로펜타디엔 및 그 유도체와 같은 다른 단위를 불포화 폴리에스테르 수지 골격에 도입하여 낮은 끓는점을 달성하는 것입니다. 점도를 높이고 궁극적으로 스티렌 단량체 함량을 줄입니다.
스티렌 휘발 문제 해결을 모색할 때 표면 분사, 라미네이션 기술, SMC 성형 기술 등 기존 성형 방식에 대한 수지의 적용 가능성은 물론 산업 생산을 위한 원료 비용도 부담스럽다. , 수지계와의 상용성, 수지의 반응성 및 점도, 성형 후 수지의 기계적 성질 등의 문제를 종합적으로 고려해야 한다.
우리나라에서는 스티렌의 휘발을 제한할 수 있는 명확한 법률이 없습니다. 그러나 국민생활수준의 향상과 국민의 건강의식, 환경보호의식의 향상으로 인해 우리와 같이 불포화소비가 많은 국가에서는 관련법률이 미약한 실정입니다. 시간의 문제.
5) 부식 방지 수지. 불포화 폴리에스테르 수지의 주요 용도 중 하나는 유기용제, 산, 알칼리, 염분 등의 화학물질에 대한 내식성입니다. 현재 내식성 수지는 1) o-페닐렌계, 2) m-페닐렌계, 3) p-페닐렌계, 4) 비스페놀 A계, 5) 비닐에스테르계 등으로 분류됩니다. 자일렌계, 할로겐 화합물 함유계 등 여러 세대의 과학자들이 수십 년 동안 지속적인 연구를 통해 수지의 부식 및 부식 방지 메커니즘이 철저히 연구되었습니다.
불포화 폴리에스테르 수지에 부식에 견디기 어려운 분자골격을 도입하거나 불포화 폴리에스테르, 비닐에스테르, 이소시아네이트를 사용하여 상호침투형 망상구조를 형성하는 등 다양한 방법을 통해 수지를 개질하는 것이 매우 좋습니다. 또한, 산성 수지를 혼합하여 만든 수지도 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 불포화 폴리에스터 수지는 에폭시 수지에 비해 가격이 저렴하고 가공이 용이하다는 점이 큰 장점이 되었습니다. 그러나 불포화 폴리에스터 수지는 내식성, 특히 내알칼리성이 오랫동안 에폭시 수지에 비해 훨씬 열등합니다. 부식 상황에서는 불포화 폴리에스테르 수지가 에폭시 수지를 대체할 수 없습니다. 현재 부식 방지 바닥재의 증가로 인해 불포화 폴리에스테르 수지에 기회와 과제가 생겼습니다. 따라서 특수 내식성 수지의 개발 전망은 넓습니다.
6) 젤 코팅 수지. 겔코트는 복합재료에서 중요한 역할을 하며, FRP제품의 표면을 장식하는 역할을 할 뿐만 아니라 내마모성, 내노화성, 내화학성에도 중요한 역할을 합니다. 겔코트 수지의 개발방향은 스티렌 휘발이 적고 공기건조성이 좋으며 내식성이 강한 겔코트 수지를 개발하는 것입니다. 젤코트 수지 중 열수성 젤코트는 시장이 크다. 유리섬유 소재를 뜨거운 물에 장시간 담그면 물이 점차 복합재료 안으로 스며들면서 표면에 기포가 나타나게 된다. 표면 물집은 점차적으로 팽창합니다. 물집은 젤 코트의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제품의 강도 특성을 점차 감소시킵니다. 미국 캔자스 소재 Cook Composites and Polymers Co.는 에폭시 수지와 글리시딜 에테르 엔드캡핑 공법을 이용해 점도가 낮고 내수성, 내용제성이 우수한 겔코트 수지를 생산하고 있다. 또한 폴리에테르폴리올로 개질되고 엔드캡핑된 에폭시 수지인 A수지(유연수지)와 디사이클로펜타디엔(DCPD)으로 개질된 B수지(경질수지)도 함께 사용하는데, 두 제품 모두 방수수지를 배합했다. 내수성이 우수할 뿐만 아니라 인성과 강도도 우수하여 겔 코트 수지 또는 겔 코트 수지와 일반 수지 사이의 분리층 수지로 사용할 수 있어 물이나 용제 또는 기타 저분자를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 겔코트층을 통해 FRP 소재계에 물질이 침투하여 종합성능이 뛰어난 방수수지가 됩니다.
7) 광경화성 불포화 폴리에스테르 수지. 불포화 폴리에스터 수지의 광중합의 특징은 가사시간이 길고 경화속도가 빠른 것입니다. 불포화 폴리에스테르 수지는 광경화를 통해 스티렌 휘발 한계 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 광감작제와 조명장치의 발달로 광경화성 수지 개발의 기반이 마련됐다. 다양한 UV 경화성 불포화 폴리에스테르 수지가 성공적으로 개발되어 대량생산에 들어갔습니다. 재료 성능, 공정 성능 및 표면 내마모성이 향상되고 이 공정을 사용하면 생산 효율성도 향상됩니다.
8) 특별한 물성을 지닌 저가형 수지. 이러한 종류의 수지에는 발포 수지와 수분 함유 수지가 포함됩니다. 현재 목재 에너지 부족은 전 세계적으로 증가하는 추세입니다. 또한 목재 가공 산업에는 숙련된 작업자가 부족하며 이들 작업자의 급여는 점점 높아지고 있습니다. 이러한 조건은 엔지니어링 플라스틱이 목재 시장에 진입할 수 있는 조건을 만듭니다. 불포화발포수지와 함수수지는 가격이 저렴하고 강도가 높아 가구산업의 인조목재로 개발될 예정이다. 이 응용 프로그램은 처음에는 속도가 느릴 것입니다. 앞으로는 처리 기술이 지속적으로 개선되면서 이 응용 프로그램은 빠르게 발전할 것입니다.
불포화 폴리에스테르 수지는 발포되어 발포수지를 생산할 수 있으며, 이는 벽 패널, 사전 성형된 욕실 칸막이 등으로 사용할 수 있습니다. 불포화 폴리에스테르 수지를 베이스로 한 폼 플라스틱은 발포 PS보다 인성과 강도가 더 좋으며, 발포 PVC보다 가공이 쉽고, 난연제를 첨가하면 난연성 및 내노화성이 향상됩니다.
수지 응용 기술은 충분히 개발되었지만 가구에 발포 불포화 폴리에스테르 수지를 적용하는 것은 심각하게 받아들여지지 않았습니다. 조사 결과 일부 수지 제조업체에서는 이 새로운 유형의 재료 개발에 큰 관심을 보였습니다. 일부 주요 문제(스키닝, 벌집 구조, 겔화-발포 시간 관계, 발열 곡선 제어)는 산업 생산 이전에 완전히 해결되지 않았습니다. 답변을 얻을 때까지 이 수지는 가격이 저렴하기 때문에 가구 산업에서만 사용할 수 있습니다. 이러한 문제가 해결되면 이 수지는 단순히 경제성만을 활용하기보다는 발포 난연재 등의 분야에서 널리 활용될 것으로 기대된다.
함수불포화 폴리에스테르 수지는 수용성형과 에멀전형으로 나눌 수 있다. 외국에서는 이미 1960년대부터 이 분야에 대한 특허와 문헌 보고가 있었습니다. 수성수지는 불포화 폴리에스테르 수지에 물을 충전재로 첨가하여 겔화하는 방식으로 수분 함량이 최대 50%까지 가능합니다. 수지는 가격이 저렴하고 경화 후 무게가 가벼우며 난연성이 좋고 수축률이 낮은 특성을 가지고 있습니다. 우리나라에서는 1980년대부터 함수수지의 개발과 연구가 시작되어 오랫동안 응용분야에서는 고정제로 사용되어 왔다. 수분을 함유한 불포화 폴리에스테르 수지는 UPR의 새로운 변종입니다. 실험실의 기술은 점점 성숙해지고 있지만 적용 작업에 대한 연구는 적습니다. 더 해결해야 할 문제는 유제 안정성 문제, 경화 및 성형 공정의 일부 문제, 고객 수용 문제입니다. 일반적으로 10,000톤의 불포화 폴리에스터 수지에서는 연간 약 600톤의 폐수를 발생시킬 수 있습니다. 불포화 폴리에스터 수지 생산 시 발생하는 수축량을 재활용하여 함수수지를 생산하게 되면 수지비용이 절감되고 환경보호 문제도 발생하게 됩니다. 생산 문제가 해결될 것입니다.
9) 새로운 원료와 새로운 공정을 사용해 합성한 고성능 수지. 디사이클로펜타디엔 변성 불포화 폴리에스테르 수지는 최근 몇 년 동안 우리나라에서 급속히 발전한 수지 품종이다. Jiangsu Yabang Paint Co., Ltd.와 Tianjin Composite Materials Co., Ltd.에서 제공한 테스트 데이터에 따르면 DCPD 변성 수지의 주조체 및 유리 섬유 성능에 대한 기술 지표는 일반 안과용 수지와 비슷합니다. 현재 디사이클로펜타디엔 수지는 저렴한 가격과 우수한 성능으로 인해 시장에서 빠르게 수용되고 있습니다. 이러한 제품은 다양한 회사에서 속속 개발되어 제품 기술이 점차 성숙해졌습니다. 그 중 천진화미수지유한공사가 개발한 《디사이클로펜타디엔 불포화 폴리에스테르 수지의 저온 촉매합성》은 2004년 천진과학기술위원회 과학기술성과 평가를 통과하고 천진우수상 2등상을 받았다. 2005년 프로젝트.
재활용된 폐폴리에틸렌테레프탈레이트(PEF)나 재활용된 폐테레프탈산(PTA)을 이용해 불포화 폴리에스테르 수지를 생산할 수 있어 환경 문제를 해결할 수 있을 뿐만 아니라 고성능 수지 합성 비용도 절감할 수 있다. 합성수지는 인성, 탄성, 강도가 우수합니다. 일부 특성은 이소프탈산으로 만든 수지보다 우수하며 가격도 프탈산 수지와 비슷합니다. 페닐수지는 o-페닐렌, m-페닐렌 수지에 비해 내식성, 내열성이 우수하므로 화학적 부식방지 분야에서도 이 수지의 적용 범위가 크게 확대되었습니다. 우리나라 천진합성재료공장(천진합성수지유한공사)에서 이 기술을 이용하여 생산한 199A수지가 천진과학기술진보상을 수상하였습니다. 강소성, 절강성 지역의 맨홀뚜껑에 사용되는 BMC수지와 광동성 지역의 권취수지는 부분적으로 벤젠계 수지를 채용하고 있습니다. 파라벤계 수지의 생산지는 원저우, 푸양, 우진, 취안저우, 판위 등 지역에 큰 시장을 갖고 있다. Xiamen Xianglu Petrochemical Company의 PTA 스크랩을 종합적으로 활용하기 위해 Xiamen Huida Chemical Company는 수지 생산 능력을 100,000톤으로 확장하고 있습니다. 국가가 '순환경제' 발전정책을 내놓으면서 이 두 가지 수지의 생산이 가속화될 것이다.
최근 일부 특허 보고서에서는 폐PET와 디사이클로펜타디엔을 결합해 불포화 폴리에스테르 수지 제조 원료로 활용해 보완적인 효과를 낼 수 있다는 보고도 있다. 이는 PET 수지와 스티렌 사이의 낮은 혼화성 문제를 해결할 뿐만 아니라 디사이클로펜타디엔 변성 수지의 낮은 인성 문제를 해결하고 수지 비용을 더욱 절감할 수 있습니다.
2-메틸 1,3-프로판디올(MPD)은 최근 시중에서 흔히 볼 수 있는 품종으로 끓는점이 높고, 축합 반응이 빠른 2개의 수산기를 가지고 있습니다. 반응성이 뛰어나고 기계적 성질과 내식성이 우수합니다. 테레프탈산과 병용하여 서로의 장점을 보완할 수 있으며, 생산된 수지는 유리섬유 탱크, 탱크 등 부식성이 높은 환경에서 사용할 수 있습니다.
글리시딜메타크릴레이트(GMA)는 합성수지의 원료로 사용됩니다.
GMA는 폴리에스테르 사슬의 카르복실기와 반응하여 말단 캡핑 효과를 얻을 수 있는 활성 에폭시기를 함유하고 있습니다. 이 수지는 분자 사슬의 말단 그룹에서 메타크릴로일 성분을 생성하며, 이는 스티렌 단량체와 중합할 수 있습니다. 분자 사슬의 중간에 유연한 연결이 있어 경화된 수지의 인성과 탄력성이 좋아집니다.
10) 불포화 폴리에스테르 수지 부형제 개발에 사용된다. 불포화 폴리에스테르 수지와 관련된 부형제로는 각종 촉매, 분산제, 소포제, 항산화제, 자외선 흡수제, 촉진제, 경화제, 컬러 페이스트, 겔 코트, 이형제, 첨가제 및 기타 재료가 포함됩니다. 국내 각종 보조재료의 개발은 상대적으로 완료되었으며, 특히 수지의 급속 경화에 좋은 조건을 제공하는 복합촉진제의 개발이 완료되었습니다. 현재 국내 촉진제의 품질은 크게 향상되었으며 경화 속도와 경화 후 제품 색상에 미치는 영향 측면에서 수입 재료보다 우수합니다. 그러나 국내 경화제(주로 메틸에틸케톤퍼옥사이드)의 품질은 저하되어 있으며, 경화제의 저분자량 물질이 너무 많고, 경화제 생산공장에서도 폭발이 일어나는 경우가 있습니다. 이는 주로 우리나라의 경화제 생산 기술이 표준에 미치지 못하기 때문에 더욱 강화되고 개선되어야 합니다. 기타 부자재의 경우 고급 보조제(분산제, 소포제, 산화방지제 등)를 주로 수입하고 있습니다. 우리나라에는 불포화 폴리에스터 수지 관련 연구 및 생산을 전문으로 하는 제조업체가 거의 없습니다. 우리나라의 불포화지방산을 나타내는 보조제 부형제 기술에는 아직 큰 격차가 있습니다.
요컨대, 재료의 가격이 저렴하면 산업에서 그 용도와 가치가 반드시 발견될 것입니다. 재료가 시장의 요구를 충족할 수 있는 성능을 가지고 있다면 반드시 활력을 갖게 될 것입니다. 재료 제조 과정의 일부 기술적인 문제는 결국 극복될 것입니다. 아주 간단합니다. 예를 들어 난연성 수지를 보통 가격으로 제조할 수 있다면 시중에 판매되는 모든 수지 재료가 난연성이 된다는 것을 알 수 있습니다.
에폭시 수지는 분자 내에 2개 이상의 에폭시기를 함유한 유기 고분자 화합물을 말하며, 분자 구조는 분자 사슬에 활성 에폭시기를 갖는 것이 특징입니다. 이를 통해 다양한 유형의 경화제와 가교 반응을 거쳐 3차원 네트워크 구조를 갖는 불용성, 불용성 폴리머를 형성할 수 있어 첨단 복합재료에서 가장 널리 사용되는 수지 시스템이 되었습니다. 다양한 성형 공정에 적합하며 다양한 공식으로 공식화할 수 있습니다. 점도는 다양한 생산 공정에 맞게 광범위하게 조정될 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 고무 탄성체 강화, 수지 합금 개질, 에폭시 수지 강화 개질 기술과 같은 강화 기술이 점점 성숙해졌으며 에폭시 수지가 더 우수하고 널리 사용되었습니다. 현재 에폭시 수지가 고성능 복합재료 시장을 장악하고 있기 때문에 에폭시 수지 시장에 대한 연구는 폭넓은 의미를 갖는다.
최근 통계에 따르면 2005년 우리나라 에폭시수지 생산량은 44만톤, 수입량 25만톤, 수출량 6만톤, 총소비량 63만톤으로 생산량이 계속 유지되는 비율을 보이고 있다. 총 소비에서 수입량이 더욱 감소하고 소비가 안정적이고 합리적인 경향을 보이고 있습니다.
최근 몇 년간 국제 에폭시 수지 시장을 살펴보면, 1993년 세계 에폭시 수지 생산능력은 130만톤이던 것이 1996년 143만5000톤, 1999년 159만5000톤, 1999년 186만톤으로 늘어났다. 2002년 100만톤으로 2005년 201만톤이었으며 2010년에는 약 250만톤에 이를 것으로 예상된다. 특히 유럽, 미국, 일본 에폭시수지 업체들의 합병과 투자, 건설에 더욱 적극적이다. 국제적 거대 기업들의 일련의 구조조정과 통합 이후, 세계 에폭시수지 업계의 3대 기업은 20세기 말 Shell, DOW, Ciba-Geigy에서 Hexion, DOW, Nanya로 차례대로 바뀌었습니다. 시장의 새로운 상위 3개 업체의 생산 능력은 각각 연간 380,000톤, 연간 360,000톤에 도달했습니다! 또한 Hexion, DOW 및 남아시아 상위 3개 회사는 현재 중국에 생산 기지를 두고 있습니다. 그러나 소비 구조 및 수량 측면에서 볼 때 중국은 세계 최대의 에폭시 수지 생산국이자 중요한 소비국이 되었습니다. 개별 기업, 경제 조직으로서 국내 기업은 여전히 더 크고 더 강해질 필요가 있습니다.
1. 산업사 우리나라의 에폭시 수지 산업은 1958년에 시작되었습니다. 그러나 계획경제의 제약과 문화대혁명의 영향으로 우리나라의 발전 속도는 외국에 비해 현저히 느려졌습니다. 1980년대에는 상황이 개선되어 연간 성장률이 약 7%에 이르렀지만, 총량으로 보면 에폭시 수지의 연간 계획 소비량은 항상 10,000톤 미만이었습니다.
1990년대 초, 우리나라의 경제 발전은 점차 국제 시장 및 국제 경제와 통합되었습니다. 또한 에폭시 수지 산업에 많은 외자 기업과 중외 합자 회사가 등장했습니다. 기업과 민간기업이 늘어나면서 우리나라의 에폭시수지 생산업체가 수십 개에서 200개 가까이로 갑자기 늘어나면서 여러 경제 부문이 서로 경쟁하며 동시에 발전하는 상황이 나타났다. 그러나 당시 단일기 규모는 5,000톤/년도 채 되지 않아 외국에 비해 한참 뒤떨어졌고, 공정기술 측면에서도 갈 길이 멀었다.
우리나라 에폭시수지 산업은 1990년대의 활발한 발전을 거쳐 또 다른 발전기에 들어섰다. 1998년 에폭시수지 소비량은 12만톤에 이르렀다. 기술의 도입은 이 과정에서 중요한 역할을 하여 우리나라 에폭시수지 생산의 기술수준과 생산규모를 크게 향상시켰고, 그들이 생산하는 에폭시수지는 수입품과 경쟁할 수 있게 되었다. 이 발전 기간 동안 우리나라 에폭시수지 산업은 집합적 발전 패턴을 보였으며 선두 기업이 전체 산업에 영향을 미치는 역할을 충분히 발휘하여 중국 안후이성 황산 지역의 핵심 산업 벨트가 형성되었습니다. 새로운 세력을 개척하고 독자적인 길을 찾아 분체도료 전용 고체수지를 개발하여 에폭시수지와 에폭시수지 분체도료의 공동 생산 기지를 형성했으며, 이는 중국 남부의 고지가 되었습니다. 이 지역은 항구에 인접한 지리적 이점에 의존하여 전자 산업을 활발하게 발전시키면서 전자 분야의 에폭시 수지 응용을 촉진해 왔으며 이는 산업 발전의 중요한 원동력입니다. 전자 분야가 우리나라 에폭시 수지의 주요 소비 방향 중 하나가 될 것입니다.
21세기에 들어와 전자전기, 운송, 석유화학, 건설엔지니어링 등 에폭시수지 관련 산업이 특히 급속도로 발전하면서 경제건설 분야에서 에폭시수지 수요가 급격히 증가했다. 이러한 '발전'을 배경으로 우리나라 에폭시수지는 황금발전단계를 맞이하였다. 생산과 소비의 평균 성장률은 약 30%에 달해 같은 기간 글로벌 성장률 3%보다 훨씬 높아 글로벌 에폭시 수지 성장의 주요 원동력이 되고 있다. 주요 개발 특징은 다음과 같습니다.
2. 산업적 특성
첫째, 외국인 투자가 주도하고 있다. 미국과 대만의 투자를 받은 기업들은 중국 본토에 공장을 건설했습니다. 이러한 외자 투자 공장은 상당한 생산 규모를 갖고 있으며 현재 중국 본토의 에폭시 수지 생산 능력의 거의 절반을 차지합니다. 동시에 채택된 공정기술은 세계에서 가장 진보되어 우리나라 에폭시수지 산업의 생산능력을 크게 향상시켰을 뿐만 아니라 기술적 품질에서도 도약을 이루었습니다. "해외 기술을 국내로 도입하여 국내 환경 보호 산업을 촉진했습니다. 산소수지 회사는 혁신을 위해 열심히 노력하여 전반적인 좋은 홍보 전략을 달성했습니다.
둘째, 산업 내 구조 조정을 통해 산업 체인과 지역 경제가 동시에 발전하고 향상되었으며 기업의 질이 질적으로 향상되었습니다. 규모는 현재 국내 에폭시수지 업체의 가장 큰 특징이 되었으며, 업체수도 최고 200여개에서 100여개 정도로 조정됐다. 업체의 생산규모도 크게 늘었고, 기술수준도 비약적으로 향상됐다. , 그리고 그 발전은 계속되고 있으며, 더 이상 고립되지 않고 전체 산업 체인의 동시 개선을 주도하거나 대응할 수 있는 능력을 갖추고 있습니다. 생성된 집합 효과는 충분히 인정받을 만하며 우리나라 에폭시 수지 산업의 수준을 새로운 수준으로 끌어올렸습니다. 키.
셋째, 기술혁신 능력이 크게 향상되었으며 기술 수준이 세계 최고 수준에 진입했습니다. 오늘날 에폭시 수지 산업의 경쟁에서 인재, 관리, 자본 및 기타 요소 외에도 더 중요한 것은 자본 구조의 다양화로 인해 중국의 에폭시 수지 산업도 다양한 첨단 분야의 리더가 되었습니다. 경쟁의 성패를 결정하는 경쟁 분야에서 중국 현지 기업은 자신의 지적 재산권에 의존하면서 지속적으로 기술 발전을 촉진하고 경쟁에서 점차 발전하고 성장합니다.
넷째, 업계 전체의 분업이 명확합니다. 국내외 생산 능력이 약 20,000톤에 달하는 대기업은 주로 대량 기본 수지에 중점을 두고 있습니다. 규모가 없으면 이 분야에서는 이점이 없으며 중소기업도 변화를 가져오기 어렵습니다. 국내 기업의 일부 전통 대형 공장에서는 신제품 연구 개발의 중심이 끊임없이 새로운 품종을 재배하고 끊임없이 새로운 대량 품종을 형성하고 있으며, 분체 도장의 중요한 도시인 황산에서는 확실한 장점이 있습니다. 대량으로 수출되는 특수 제품과 기술이 만발하고 일부 중소기업은 "내외적으로 우수하다"고 업계의 주목을 받고 있습니다.
다섯째, 에폭시수지의 응용분야가 급속히 개방되고 있다.
적용 강도와 깊이는 제품 생산 규모의 기초입니다. 소재 제조 산업은 더 나은 제품을 생산하기 위한 요구 사항을 충족하기 위해 응용 산업에 고급 소재를 제공하고, 응용 산업에서는 소재 제조 업계에 더 고급 소재를 제공하도록 요구합니다. 계속해서 발전해 나가고 있습니다. 이전에 수입에 의존했던 이들 제품의 대부분은 부분적으로 또는 완전히 국내에서 대체되었습니다.
여섯째, 정보 구축이 빠르게 진행되고 있으며 현대 산업 발전을 보완하고 있습니다. 정보화는 산업화를 촉진하고 산업화는 현대화를 주도한다는 것이 이 산업의 진정한 모습이 되었습니다. ERP 시스템 등 종합적인 정보 구축을 통해 프로세스의 효율성을 달성하고, 애플리케이션의 소비 절감을 실현합니다.
3. 응용 분석
현재 우리나라에서 에폭시 수지의 주요 응용 분야는 전자 정보이며, 그 중 컬러 TV, 오디오 및 전화 출력이 1위를 차지하고 있습니다. 현재 세계에서는 정보 가전, 모바일 컴퓨팅, 디지털 TV, 무선 LAN, 자동차 전자 제품 및 기타 신흥 시장에 중점을 두고 있으며 에폭시 수지의 주요 응용 형태는 구리 피복 적층판, 플라스틱 실런트, 캐스터블, 캡슐화 재료, 패치 접착제, 금형 접착제 등 운송 장비, 운송 장비 제조 업계에서는 에폭시 전기 영동 코팅, 무거운 부식 방지 코팅, 금형 접착제, 도구 접착제 및 기타 유형의 접착제, 복합 재료 등을 사용합니다. 에너지 산업에서 에폭시 수지의 응용은 주로 절연 재료로 이루어지며 주요 응용 형태로는 라미네이트, 캐스터블, 플라스틱 밀봉재, 절연 페인트 및 자동차 제조가 포함되며 자동차 산업의 급속한 발전은 에너지 산업의 급속한 발전을 적극적으로 촉진할 것입니다. 에폭시 수지 생산 현재 자동차 한 대당 평균 5킬로그램의 에폭시 수지가 소비됩니다. 우리나라 자동차 산업이 발전함에 따라 에폭시 수지는 건설 및 수자원 보호 산업의 국내 수요로 인해 이 분야에서 큰 잠재력을 갖고 있습니다. , 이 분야에서 에폭시 수지의 사용은 주로 바닥재, 부식 방지 코팅, 기타 건축 코팅 및 복합 재료 콘크리트, 에폭시 아스팔트, 건물 보강 및 막힘 재료, 댐 부식 방지 재료 등을 포함합니다. 석유 및 석유 화학; 석유 및 석유 화학 분야의 에폭시 수지 적용은 부식 방지를 핵심으로 하며 주요 응용 형태에는 해양 석유 플랫폼, 석유 탱크, 송유관 재료의 부식 방지가 포함됩니다. 에폭시 수지 소비와 경제 발전 사이에는 높은 양의 상관관계가 있으며, 현재 선진국의 1인당 에폭시 수지 소비량은 약 1kg에 달합니다. /년도. 우리나라의 1인당 에폭시수지 소비량은 2000년에 0.1kg에 불과했으나 2005년에는 0.3kg으로 2배로 증가하였다. 향후 몇 년 동안에도 여전히 매우 상당합니다.
우리나라의 에폭시 수지 수요가 급증하면서 국제 업계의 큰 관심을 받고 있습니다. 거의 모든 에폭시 수지 다국적 기업이 대규모 생산 공장을 투자하고 건설하기 위해 우리나라에 왔거나오고 있으며 국내 기업도 에폭시 수지 공장을 건설 및 확장했습니다. 공개된 정보에 따르면 현재 계획된 신규 에폭시수지 생산능력은 약 55만톤/톤에 달할 것으로 예상되며, 기존 생산능력 40만톤/톤을 더하면 2010년경 우리나라 에폭시수지 생산능력은 130만톤에 달할 것으로 예상된다. /ton으로 세계 전체의 거의 절반을 차지하며 세계 최대의 에폭시 수지 국가가 되었습니다. 우리나라의 에폭시수지 산업은 현재 새로운 중요한 발전기에 들어서고 있습니다.
4. 시장제언
그러나 우리나라 에폭시수지 산업이 어떻게 강대국의 꿈을 실현하고, 나아가 일류국가로 성장할 수 있을지에 대해서는 아직 해결해야 할 과제가 많다. 강력한 나라. 우선, 우리는 전문화, 전문화의 길을 가야합니다. 우리나라 에폭시수지 시장은 규모가 크며 국내 에폭시수지의 시장점유율은 지속적으로 상승하여 점차 우위를 점유하고 있으며 동시에 국제시장에 진출하기 시작했지만 그 결과는 만족스럽습니다. 장점은 크고 넓은 에폭시수지 시장과 사용자 제품의 고도화가 필요하다는 점입니다. 공정기술의 빠르고 빠른 발전이라는 특성을 바탕으로 응용산업의 발전특성에 맞춰 특수 또는 특수 에폭시수지를 적극적으로 개발하고 학습하고 있습니다. 황산의 산업 구조에서 중소기업은 시장을 전문화하기 위해 단일 이점을 위해 노력합니다.
둘째, 해외 고급제품을 적극적으로 공략해 연구를 진행하고 조속히 대체를 실현한다. 우리나라가 부족하여 수입에 의존해야 하는 에폭시 수지 제품의 가격은 상당히 높거나 심지어 터무니없이 높기 때문에 이러한 제품의 개발은 어렵고 비용이 많이 들기 때문에 현재 수요가 많지 않습니다. 이 때문에 발전을 포기해서는 안 된다. 조건이 있는 공장은 적극적으로 조직 발전을 해야 한다. 첫째, 전방산업의 과도한 비용을 줄일 수 있고, 둘째, 미래시장을 스스로 선점할 수 있다.
셋째, 친환경 제품을 개발하고 청정생산을 달성해야 합니다.
에폭시수지 폐수 처리는 에폭시수지 산업의 주요 문제인데, 이는 주로 에폭시 폐수에 다량의 노화된 수지와 고농도의 알칼리염이 포함되어 있어 전통적인 폐수처리 방법을 사용하기 어렵기 때문입니다. 특히, 전기, 전자, 건축자재 분야에서는 친환경 제품에 대한 수요가 높습니다. 현재 동박적층판 및 난연성 전기제품 캐스터블에 비친환경 브롬계 에폭시 수지를 광범위하게 사용하는 경우에는 특정 제한이 적용되고 있습니다. .비할로겐계 난연성 에폭시수지 개발 즉각 조치하라. 현재 친환경 수용성 에폭시수지, 무용제 에폭시수지, 고고형 에폭시수지의 생산량은 아직 매우 낮고 종류도 많지 않아 개발을 적극 추진해야 한다.
마지막으로 보조원자재 및 부자재 개발도 가속화되어야 한다. 현재 우리나라의 비스페놀 A, 에피클로로히드린 및 경화제 생산은 에폭시 광경화 코팅용 에폭시 수지 연구에 비해 훨씬 뒤떨어져 있습니다.
실제로 어떤 산업이든 공부만 하면 모두 개발할 수 있는 여지가 많다는 것을 알 수 있습니다.